9月19日消息，在位于日本工业中心的各个丰田工厂里，公司的工程技术人员将自动装配线、大吨位压铸机等新兴造车技术和手工抛光工艺、精益生产方法等老派思维结合起来，期望能弥补自身在纯电动汽车领域和其他竞争对手的差距。

作为世界上销量最高的汽车制造商，丰田坚信，通过将新技术与几十年来一直用于提高生产效率和降低成本的著名精益生产方法相结合，可以与特斯拉等车企竞争。

上周，丰田在日本中部的工厂参观活动中首次展示了造车工艺最新进展，其中不少是首次亮相。此外，丰田还展示了一些节约成本的创新方法，例如一种无需喷漆即可制造高亮度保险杠的技术。模具经过手工抛光到镜面效果，使保险杠具有光泽。

此外，丰田改进了30年前用于加工零件的设备，通过机器人和3D建模自动化，使其能够在夜间和周末运行。丰田表示，这些改进使设备生产率提高了两倍。

丰田首席生产官新乡和晃在展示新工艺时表示，“丰田制造的强项在于我们应对时代变化的能力。”他称这得益于“丰田生产系统”（TPS）所扎根的工程和技术专长。

丰田曾用精益生产方式、准时交货和“看板”工作流程组织等方法，革新了现代制造业。这些方法已经被应用于从医院到软件公司的各个领域，并在世界各地的商学院和董事会上广泛研究。

通过持续改进工艺和降低成本的不懈努力，丰田在二战后迅速崛起为全球巨头。但在电池电动汽车领域，特斯拉利用自身的超高效率创造出市场领先的盈利能力，让丰田黯然失色。

在新任首席执行官佐藤恒治的领导下，丰田于今年6月宣布了一项雄心勃勃的计划，计划大力推进电动汽车，这是公司的重大转变。虽然丰田曾推出业内领先的混合动力汽车普锐斯，但多年以来一直被认为在接纳纯电动技术方面行动迟缓。

根据高盛在6月份的报告，丰田在2022年全球电动汽车市场的份额仅约为0.3％，高盛称其产品阵容中“缺失”了更强大的产品。

丰田不是唯一一家面临电动汽车转型挑战的汽车公司。底特律三大汽车制造商也引用特斯拉的竞争压力，反对美国汽车工人联合会（UAW）提出的工资要求，上周导致史无前例的联合罢工。

自动装配线和大吨位压铸机

丰田着重强调的一项创新是全自动化生产线，电动汽车通过传感器在装配线上自动导航。这项技术不需要传送带设备，消除了汽车组装过程中的主要开支之一，并且可以提供更大的生产线灵活性。

在演示中，电动汽车在没有车顶的情况下缓慢移动，以便机器人可以插入零部件。来自日本发那科(Fanuc)的机器人手臂将汽车座椅安装到电动汽车底板上。而在一旁，一辆自动叉车从一个集装箱上取下更多座椅。

丰田还展示了一种名为“一体铸造”(gigacasting)的压铸技术的原型机，该技术是特斯拉首创，可以生产出比以往汽车制造业中使用的零部件更大的铝件。

丰田表示，与特斯拉一样，它也将采用模块化生产电动汽车，以减少零部件数量。但丰田还指出了它自己的创新。由于多年来一直从事压铸工艺，丰田开发出可以快速更换的模具，而在一体铸造过程中定期更换模具是必要的。

丰田表示，这可以把模具更换时间从通常的24小时缩短到20分钟，预计将提高20％的生产率。

丰田还在位于丰田市的元町工厂引入了一款自动驾驶运输机器人，可以在一个占地4万平方米的停车场上运送新车，这是以前由司机完成的工作。

卡车司机平均每天要走8公里去取车，这既占用了驾驶时间，也增加了他们的体力负担，因此这个行业的人员流动率很高。

丰田表示，计划到明年在元町工厂投入使用10台机器人，并且将考虑在其他工厂使用。丰田还可以将这些机器人销售给其他公司。